随着汽车工业的不断发展及对汽车要求的不断增加，汽车车身逐渐向高强度、高质量、复杂化、轻量化方向发展，而解决上述问题的关键技术是汽车冲压件及其模具的设计和开发 。汽车车身是由诸多复杂曲面构成，导致汽车车身冲压件在成形时各部分的变形状态非常复杂，且其不同截面上的应力和应变分布存在较大的差异。因此，在成形工艺过程中，不仅对模具的要求较高，而且还要求各部分材料的配比要适当。
在整车的轻量化中，汽车车身的轻量化具有举足轻重的作用，汽车车身质量约占汽车总质量40% 。在同等力学性能指标条件下，铝合金板比钢板轻 60%，在承受同样冲击载荷的情况下，铝板比钢板多吸收 50%的冲击能量，且铝板在耐腐蚀性能方面也优于钢板。因此用铝板代替钢板来制造车身是现代汽车发展的趋势，同时也是世界各国汽车制造商实现轻量化的主要措施。
铝的微观结构是面心立方晶体结构，所以铝板在冲压成形过程中总伸长率较低，特别是局部伸长率，厚向异性系数和弹性模量也较小，但是铝板在冲压时难以控制材料流动，应变和应力分布不均，从而容易在冲压件中产生起皱、破裂、回弹等缺陷，使得成形精度不易控制。由此，铝板冲压成形技术和理论的研究是国际学术研究的热点内容。
基于 AutoForm 软件对铝板冲压成形进行有限元仿真，并在不同压边力下对铝板进行拉深试验，通过仿真和实验对比，对铝板的拉深性能、厚向异性行为进行研究，为铝板的冲压成形工艺提供一定的依据。
(1) 铝板具有较小的厚向异性系数对其拉深性能影响小，沿轧制方向铝板厚度既有减薄也有增厚，且在成形部位铝板厚度变化较大，与轧制方向成0°、45°、90°截面的铝板厚度变化量分别为 0. 27，0. 27 和 0. 26 mm，不同方向截面的铝板厚度变化也不同，铝 板 宽 度 变 化 率 为 2. 8 mm，变 化 率 为0. 2%。铝板整体分布较均匀，减薄率较小，比较适合于汽车车身冲压件的制造。
(2) 在前 1/2 行程，冲压力随着行程的增大不断增大，后随着行程增大冲压力基本保持不变，在行程的最后阶段出现冲压力变小的趋势，且最大冲压力值为 80 kN 左右。
(3) 采用的 Barlat 材料模型的屈服准则和动力显式算法不仅能够准确模拟铝板冲压成形的冲压力分布、减薄程度、厚向异性等，还为冲压模具设计提供一定的依据。选自锻压技术。
