一、铝板冲压件的工艺难点及常见缺陷
１.成形性差
２.起皱倾向严重
与钢板相比，铝板的起皱与开 裂之间的窗口较窄，起皱倾向严重。
3.回弹量大，零件精度控制困难
铝板的弹性模量仅为钢板的三分之一，零件更易回弹。
４.包边性差，易开裂和产生“桔皮”缺陷
５.板材表面氧化层粘性强，影响 模具使用寿命
铝板表面氧化层在板料拉延过 程中与模具表面摩擦较大，易剥落并粘 在模具表面造成模具损伤。
６.修边后毛刺较大并碎屑堆积严重，零件面品受到影响且模具维护成本增加，1、毛刺，2、修边残屑
二、铝合金板冲压件的产品设计准则
1．铝板的零件的形状不宜太 复杂，深度不宜太深，形状、深度的过 渡尽可能平缓。
2.通过增加内外板的支撑点，增强铝合金外板的抗弯曲能力。
3.翻边设计 铝板四门两盖的总成工艺通常采用滚轮包边。
外板翻边高度要求； 翻边高度的公差要求。
三、合金铝板冲压工艺设计指南
1、冲压成形方法种类
⑴传统冲压
⑵液压成形
⑶温热成形
2．传统冲压的工艺设计，冲压工艺设计是连结产品结构设计
和模具设计制造的纽带。精益制造的实现来源于精益的工艺设计。
工艺方案的选择 冲压方向的确定； 压边圈的设计和优化； 模口线的设定； 工艺补充的细化； 拉延筋的设计。 工艺设计需严格遵循以下原则，力求工艺设计的最优化： 以保证冲压件质量为前提条件的工序最少化；
模具简单化、生产成本最少化； 材料成本最小化（如考虑板料的合理排样、拉延工艺补充最小化）； 满足冲压生产设备； 充分利用冲压成形仿真技术，科学优化零件结构。
压边圈设计 工艺型面设计的首要任务是确保压边圈型面的设计质量。不当的压边圈型 面设计会造成压边圈合模时板料起皱， 直接影响冲压件品质。
⑴压边圈型面要求表面光顺，采用可延展的型面形状，如单曲面或锥形面 避免采用双曲面和球面，否则板料 会在压边圈闭合时由于积料而影响表面质量
⑵压边圈型面尽量随零件形状以保 证各处的拉深高度一致
⑶采用“蝴蝶翅”压边圈设计理念
⑷对于铝合金冲压零件，应当避免 将产品部分设计在压边圈型面上
工艺补充面
⑴铝比钢更容易材料硬化，建议产 品形状一次成型到位，不要采用整形
⑵最小凸 / 凹模圆角半径
⑶拔模角度
⑷修边线
⑸采用吸料筋和凸筋消除 / 减小起 皱缺陷
⑹借助凸筋形状对开裂风险区的材 料进行局部保护，消除开裂风险
拉延筋设计
⑴拉延筋的走向
⑵拉延筋的形状尺寸
⑶拉延筋 CAD 型面的自动生成
四、冲压模具设计关键事项
1．拉延模 实验证明，表面镀铬处理方法相比其它方法更能有助于减小铝板表面 擦伤和降低因表面氧化层剥落而造成的 模具磨损。
由于铝板回弹量大于钢板，模 具结构设计时应预留足够的型面补偿再加工余量。根据实践经验，铝板零 件需要的补偿再加工次数往往会比钢板 多一次。
2．修边模
如何减少铝板修边的残屑和毛刺是铝板推广应用的首要研究课题。
铝板修边残屑和毛刺来源于刃 口初始切入以及与板材断面之间的摩擦，其严重程度取决于修边角度和刃口 间隙。修边速度对其影响程度不大。
修边角度、刃口间隙和刃口半径 冲孔刃口间隙刃口吃入量 增大压料力有助于减少残屑量、提升面品质量废料刀表面处理 。
3．翻边模 翻边刀块间隙 翻边刀块吃入量翻边上模圆角翻边下模圆角表面处理
4．包边
⑴采用包边模包边
⑵采用滚轮包边
优点 ：
包边角度灵活，可完成常规包边模 包边工艺无法完成的包边角度；
适用于铝板的包边。常规包边 模包边工艺通常会导致铝板的包边 开裂；
滚轮包边工艺造成的包边回弹量较小。
难点 ：
包边路径的优化设计； 包边调试需要计算机预编程以及现场程序调整，对工作人员的技术要求较高。
五、铝板成形仿真技术应用 及缺陷解决方案
当前以计算机仿真为基础的板料成 形技术在冲压领域迅速发展，开始从经 验走向科学化和实用化。
冲压成形仿真 除保证材料性能参数的输入精度，冲压仿真的其它参数也需要在准确性和 正确性上深入研究。
主要包括： 仿真软件的选用；
工艺型面和板料的有限单元网格划分；
有限单元（膜单元和壳单元等）的 类型选取和积分点的确定；
单元网格自适应性划分的参数设置；
模具型面在冲压过程中的运动关系和参数设定；
压边力和成形吨位的预测方法； 板料形状尺寸的优化方法。 铝板与模具型面的摩擦系数在 冲压成形仿真中通常定义为 0.2，而钢 板则取值 0.125～0.15。
用于仿真的材料参数模型； 开裂缺陷评价；
起皱 / 叠料缺陷评价； 冲击线 / 滑移线缺陷评价； 外表光顺性评价。 回弹预测模面补偿技术是控制板材冲压回弹 的核心技术。基于计算机仿真的模面补 偿技术依赖于回弹预测精度。
回弹预测的精度主要取决于用户对 软件的应用程度、准确的材料仿真模型、 合理的有限元单元选择和准确的接触算 法。事实证明，对这些因素的综合考虑 能够使得回弹预测与实测结果比较吻合。
六、铝板冲压件回弹补偿技 术应用及控制策略
预留足够的型面补偿再加工余量； 型面补偿尽量不要调整模口线位置； 工序间工艺型面的差异变化。
