铝板没有磁性，不能被磁化，因此磁性分张器不能分开铝板板料，必须采用其他工艺来分张铝板；钢板有磁性，一般采用磁性分张器来进行板料分张，原理是通过磁性分张器的强磁来磁化板料，板料磁化后相邻板料的磁性极性相同，利用同性相斥的原理分开相邻的板料。

1.1气刀分张

目前铝合金板分张采用较为普遍的是气刀分张。高压压缩空气通过气刀，吹向板料边缘，强大的气流把Z上面的1-2张板料吹开。压缩空气气压越高、流量越大，对板料的吹力越大。因此一般使用8-10har的压缩空气:由于压机线一般使用6ba:以下的压缩空气，所以需要为气刀单独配置空压机。为保证给气刀稳定提供高压大流量压缩空气.Z好在靠近气刀的位置设置蓄能器，以满足气刀瞬间大流量的要求。蓄能器到气刀的气管，必须考虑所有气刀全部打开时的极限流量需求，否则气刀使用数量过多时，压降过大.造成气刀吹力下降，影响分张效果。为了节省能源.每个气刀采用独立的电磁阀进行控制。这样每一个气刀是否使用、拆垛过程中何时打开、何时关闭都可以通过参数进行控制。

气刀的设计也有多种，常见的有长条形和圆形。长条形工作范围区域大，但能耗增加，压降大，适合不能精确寻找Z上面一张板料的应用，如传统拆垛小车采用液压方式升降，小车每10mm左右顶起一次，寻找Z上面一张板料的位置，由于拆垛小车不能精确控制Z上面一张板料的位置，必须采用工作范围很宽的长条形气刀。圆形气刀作用区域小，气流集中，气压降小.能耗少。但由于作用区域小，要求气嘴精准对着Z上面一张板料上，因此铝板拆垛小车多使用电机精确控制小车升降。近年来，铝板一模两件的模具越来越多，同时.两张板料的厚度不相同，因此要求升降小车两边独立控制，以使两张板料位置都能精确控制。

为提高设备利用率，一般铝板冲压线都同时具有钢板生产功能。因此气刀需要集成到原有的磁性分张器上。气刀可以集成到分张器内，也可以集成到磁性分张器侧面。考虑到集成到磁性分张器内的方案容易精确控制气嘴和板料的距离，更有利于板料分张，因此推荐采用该方案。

1.2机械分张

由于气刀分张能耗高，且需要独立的高压系统，设备投资高，近几年出现了锯齿形机械分张装置，如图2所示。该装置的原理是通过锯齿形拨片把Z上面一张板料从料垛中剥离。和气刀相比，锯齿分张效率高，能耗小，但由于铝板材料很软，锯齿和板料接触过程中，容易产生碎屑，造成产品表面质量缺陷。因此，使用机械分张必须配置在线清洗机，以保证板料的清洁度。由于锯齿机械分张装置很难和磁性分张器集成在一起，同时对钢板的分张效果不如磁性分张器，因此锯齿机械分张装置应用较少。

1.3端拾器辅助分张

由于铝板用量少.一般整车铝板厂家都采用直接购买板料的方式，所以板料从开卷到使用时间较长，板与板之间由于长期受挤压，间隙中的空气逐步被挤出，板与板之间形成真空，吸附力很大。同时，铝板润滑介质由于存放时间长，粘度升高，也增加了板与板之间的粘合力。因此，仅使用气刀分张铝板，偶尔还会出现双料的情况。为减少双料的发生，必须增加其他辅助分张装置，比较有效的方法是采用端拾器剥离板料。如图3所示，端拾器剥离装置原理为:靠近边缘的吸盘增加辅助气缸，板料吸取完成时，中间的吸盘压住板料，辅助气缸提升，四周的吸盘把板料提起，第二张板料由于板料刚性，从D1张板料上剥离。由于辅助气缸方案投资高，同时增加了机器人负载，也可以采用四周吸盘固定.中间吸盘加弹簧的改进方案。

1.4双料检测

为了防止双料发生损坏设备及模具现象，拆垛需要安装同时适用钢板和铝板厚度检测的装置。拆垛一般采用ROLAND的接触式双料检测，对中台前采用ROLAND非接触式双料检测。由于铝板成本比较高，当检测出双料时，一般不直接抛到双料废料箱，而是再拆垛几次。如果多次拆垛后还不能分开铝板，设备报警，并提示是否抛料。

1.5板料导向

由于铝板重量轻，气刀吹料时，有时会造成板料位置左右移动，尤其是料片较少时。如果板料移动位置较大，会造成由于吸不上板料或者对中台无法对中而产生的停机。为了防止板料位置变化，需要增加板料左右定位装置。由于板料形状、大小各不相同，Z好采用伺服轴控制方式，定位的位置作为模具参数保存，每次换模时自动调整。如果成本限制，也可以采用人工设定板料定位装置，人工设定柔性高，成本低，但操作不方便，增加人工成本，且设定错误可能损坏设备。