一、减少头发培养中的内部压力

自然或人工时效和振动处理可以部分缓解铝合金毛坯的内应力。预处理也是一种有效的加工方法。头粗耳大的坯料余量大，加工后变形也大。对毛坯多余的部分进行预处理，减少各部分的余量，不仅可以减少后续工序的加工铝合金板变形，还可以释放预处理后的部分内应力。

二、提高刀具的切削能力

刀具材料和几何参数对切削阻力和切削热有重要影响。正确选择刀具对于减少部件变形至关重要。

1）、合理选择刀具形状参数

（1）、耙角：有必要正确选择以增加耙子角，同时保持尖端的强度。它可以磨削锋利的切削刃，减少切削变形，顺利去除切屑，降低切削阻力和切削温度。切勿使用负前角工具。

（2）、后角：后角的大小直接影响后刀面的磨损和加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。粗切削时，进给量大，切削负荷大，发热量大，因此要求刀具有良好的散热条件。因此，应选择较小的后角。铣床精加工时，需要刃口刃磨，减少后刀面与加工面的摩擦，减少弹性变形。因此，应选择较大的后角。

（3）、螺旋角：为了使铣床光滑，减少铣床受力，需要选择尽可能大的螺旋角。

（4）、输入角：适当减小输入角，可以改善散热条件，降低加工区的平均温度。

2)、改进了工具结构

（1）、减少铣刀的齿数，增加排屑空间。由于铝板材塑性大，加工时切削变形大，需要较大的容屑空间，因此需要加大容屑槽底径，减少铣刀的齿数。

（2）、磨牙症。齿刃粗糙度值应小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，您应该用细油石轻轻磨磨牙齿的正面和背面，以去除磨牙时留下的任何毛刺或轻微的锯齿。这样不仅可以减少切削热，而且切削变形也比较小。

（3）、严格遵守刀具磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增大，切削温度升高，工件变形增大。因此，除了选择耐磨性优良的刀具材料外，刀具磨损标准不应超过0.2毫米。否则，地标将很容易生成。切割时，工件的温度一般不应超过100℃，以防变形。

三、改进的工件夹紧方式

（1）、对于薄壁衬套零件，如果使用三爪自定心卡盘或弹簧卡盘从径向夹紧，加工后松开时工件不可避免地会变形。这时，就需要采用更刚性的方法沿轴向压端面的方法。要找到零件的内孔，在心轴上打一个自制的螺纹，在零件的内孔中套上一个套筒，装上盖板，压紧端面，然后用螺母拧紧。由于可以避免加工外圆时的夹具变形，因此可以获得足够的加工精度。

（2）、加工薄壁/薄板工件时，一般用真空吸盘使夹持力均匀分布，然后用小切削量进行加工，防止工件变形。

（3）、也可以使用打包方法。为增加薄壁工件的工艺刚度，可以在工件中填充介质，以减少工件在装夹和切削过程中的变形。例如，将含有3%～6%硝酸钾的尿素熔体倒入工件中，处理后将工件浸泡在水或酒精中，使填料溶解后倒出。

四、合理布置流程

高速切削时，加工余量大，切削是断续的，铣削时容易产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可分为粗加工-半精加工-清角-精加工等工序。对于精度要求较高的零件，可能需要在精加工前进行二次半精加工。通过在粗加工后自然冷却零件，消除了粗加工引起的内应力并减少了变形。粗加工后的余量大于变形量，一般为1～2mm。在精加工过程中，铝板的精加工表面必须保持均匀的加工公差。通常0.2-0.5毫米是合适的。这使刀具在加工过程中保持稳定，显著减少切削变形并提供良好的表面加工质量。并保证产品精度。